2025年11月8日，三木普利在上海举办的高精度制造技术峰会上发布重磅数据：其SFC系列高刚性零背隙减速机在数控机床、工业机器人、3C消费电子等领域的市场占有率已突破25%，较去年同期增长12个百分点。该系列产品通过一体化锻造壳体、双片齿轮预紧等核心技术，彻底解决了传统减速机刚性不足、背隙过大的行业痛点，在多个标杆项目中实现精度与效率的双重提升，成为高精度制造领域的“标配部件”。
减速机作为动力传递的核心枢纽，其性能直接决定设备加工精度与生产效率。在数控机床、工业机器人等高端装备中，传统减速机常因刚性不足导致切削变形，或因背隙过大引发定位误差，成为企业提升产品质量的主要瓶颈。三木SFC系列减速机的研发团队针对这些痛点，进行了全方位技术创新：采用高强度合金钢一体化锻造壳体，经热处理强化后抗弯曲变形能力较传统减速机提升30%以上，可轻松承受重型切削带来的径向与轴向负载；齿轮加工采用渗碳淬火工艺，齿面硬度达HRC60，啮合精度控制在ISO5级以上，从材质层面保障了传动稳定性。
零背隙技术的突破是SFC系列减速机的核心竞争力所在。三木创新采用双片齿轮预紧结构，通过碟簧对两个齿轮进行精准预压，彻底消除齿轮间的传动间隙。与传统减速机“使用后背隙增大”的通病不同，该结构能长期保持稳定预紧力，确保设备在长期运行后仍维持高精度传动。某精密机床厂的应用案例充分验证了这一优势：该厂此前加工航空零部件时，因原减速机刚性不足导致零件表面光洁度仅达Ra0.8μm，定位误差±0.02mm，合格率仅92%。改用三木SFC减速机后，切削力传递更稳定，表面光洁度提升至Ra0.4μm，定位误差降至±0.005mm，合格率跃升至98%，年节省废品成本约80万元。
工业机器人领域的应用则凸显了三木减速机的高频适配能力。汽车车身点焊机器人对减速机的背隙控制和抗疲劳性能要求极高，传统产品常因背隙过大导致焊点位置偏差±0.5mm，影响车身焊接强度。某机器人集成商引入三木SFC零背隙减速机后，焊点位置偏差缩小至±0.1mm，完全满足汽车行业严苛标准，同时机器人故障率从15%降至3%，生产效率提升20%。在3C电子领域，手机摄像头模组装配线对定位精度的要求达到微米级，三木SFC减速机的应用使镜头定位误差从±0.03mm降至±0.01mm，装配良率从95%提升至99%，某模组厂每月因此减少返工损失约15万元。
绿色节能设计成为三木减速机的另一大亮点。顺应全球“双碳”趋势，三木通过优化齿轮啮合结构和润滑系统，使SFC系列减速机的传动效率提升至96%以上，较传统产品降低能耗15%~20%。该系列产品已通过欧盟CE认证和RoHS环保认证，完全符合国际绿色制造标准，在海外市场的认可度持续提升。在某新能源汽车零部件生产车间，20台配备三木SFC减速机的加工设备全年可节省电能约18万度，碳排放减少170余吨。
为提升客户服务体验，三木普利联合中国区战略合作伙伴打造了全链条服务体系。通过开发智能选型系统，整合海量工况数据，可根据客户提供的扭矩、转速、工作环境等参数自动生成最优解决方案。同时在全国设立多个服务网点，提供样机测试、安装调试、故障排查等本地化服务，技术响应时间控制在2小时内。针对特殊工况需求，三木还提供定制化研发服务，近期为某极地科考设备开发的耐低温减速机，成功突破-40℃极端环境下的性能衰减瓶颈，彰显了其强大的技术研发实力。
业内专家表示，三木普利凭借在电磁离合器和减速机领域的技术积淀，正从“产品供应商”向“整体解决方案服务商”转型。随着智能制造与绿色制造的深度融合，三木的核心技术产品将在更多高端领域实现突破，为全球制造业的高质量发展提供坚实支撑。
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